Radykalne zmiany, jakie firma Dynamate wprowadziła w fabryce firmy w Södertälje w pobliżu Sztokholmu, dowiodły swego znaczenia poprzez ogromną poprawę dokładności maszyn oraz znaczny wzrost możliwości produkowania dokładnych przedmiotów przez te maszyny. Istotą sprawy jest uznanie znaczenia regularnego monitorowania stanu technicznego obrabiarek w miarę upływu czasu stosując standardową procedurę testowania.
“90% nowych obrabiarek nie przechodzi pomyślnie naszych testów”
Karl Orton, kierownik działu obsługi technicznej produkcji firmy Dynamate, z zadowoleniem wypowiada się krytycznie o nowych obrabiarkach – “Przyprawiamy o ból głowy producentów obrabiarek. Jak wykazały nasze testy, tylko 3 z 34 nowych obrabiarek zakupionych ostatnio spełnia standardy ISO!
Regularne, 20-minutowe testy
Przynajmniej jeden raz w roku, a w niektórych przypadkach częściej, każda z 500 obrabiarek CNC w zakładach w Södertälje jest poddawana testom z użyciem systemu QC10 ballbar. Ich wyniki pozwalają od razu zidentyfikować możliwe do wprowadzenia ulepszenia, takie jak dostosowanie ustawień oprogramowania lub wskazują miejsca, gdzie należałoby zaplanować bardziej podstawowe prace konserwacyjne, na przykład wymianę pewnych części.
Wyniki każdego testu wykonanego przy użyciu systemu z prętem kinematycznym kulkowym (ballbar) są zapisywane w kartach historii, zapewniając rejestrowanie zmian stanu technicznego maszyny następujących z upływem czasu. Pozwala to firmie Dynamate przewidzieć, kiedy konieczne będzie przeprowadzenie zadań konserwacyjnych, zamiast „gasić pożary” w sytuacjach, gdy zły stan techniczny obrabiarki powoduje produkowanie braków.
Możliwość uzyskania natychmiastowej poprawy
Kjell Norstedt, inżynier działu konserwacji, objaśnia typowy przykład – “W przypadku jednej z obrabiarek produkujących przekładnie konieczne było ręczne wprowadzanie poprawek ustawień oprogramowania co kilka godzin w okresie ostatnich kilku lat, aby zapewnić utrzymywanie wymiarów części w granicach tolerancji. Wykonałem test z użyciem systemu ballbar trwający kilka minut i stwierdziłem występowanie błędu kołowości równego 948 mikronów! Wykorzystując wartości uzyskane z programu analizy systemu ballbar mogłem natychmiast zmienić ustawienia kompensacji luzu zwrotnego i zredukować błąd kołowości do wartości niższej niż 400 mikronów. Po wymianie silników zniknie większość pozostałych błędów i już nie będą musieli zmieniać wartości ustawień programu.”
Dodaje, “Dawniej, pomiar jakości był wykonywany po wyprodukowaniu przedmiotu, bardzo niewielu wykonuje pomiary przed produkcją, aby analizować stan techniczny maszyn. Przynajmniej ktoś rozumie, o czym mówimy – musiałem czekać 20 lat, aż ktoś to usłyszy.”
